□ 本报记者 徐冠英

升降机像一个没有装门的电梯，“电梯口”连着一段传输线，上面放着一些料箱，箱中是旁边生产线上制造出来的物料——插件（即“电力板卡”）。

稍顷，楼上库房的指令到了，这些料箱进入升降机。

记者转由客梯“追”上楼，只见箱子到了升降机外的传输线上，正陆续经过架在传输线上的大视野相机，到传输线的另一端排队等待。

这时，料箱机器人滑过来，夹抱住箱子，往立体货架上运送……

“我们去年启动的‘插件库智能化改造’项目基本完成，今年1月15日新的‘插件智库系统’正式上线。”2月8日，在南京南瑞继保电气有限公司制造中心的插件仓库，中心主任王翔带记者参观“仓拣配一体化无人化”库房。

新系统包含若干子系统，覆盖物料取送“全流程”，共同实现“无人化”目标。例如，“视觉子系统”在料箱经过大视野相机时，即扫描箱中插件的条码，记录插件在箱中的位置，并将数据上传到制造运营管理子系统，插件入库登记就完成了。

库房内，4台料箱机器人灵活移动。它们既送箱上架，也依据取料指令，把箱子从货架抱下来，送去分拣区域。

“我们生产的插件型号特别多，有1700多个，每天入库、出库分别有四五千块，库存在3万块到4万块之间。”王翔边说边引导记者来到分拣区域，“库房要根据订单需求，安排出库。假如订单里的一台电力系统保护装置，用到10块不同的插件，我们就要‘万里挑十’，把10块插件找出来。”

记者不由得说：“料箱机器人知道哪个插件在哪里，‘万里挑十’好像不太难啊！”

“料箱机器人把料箱送到自动分拣站以后，系统‘告诉’夹爪需要的插件在箱子里的位置。夹爪把插件从不同箱子里一个个夹出来，再归到一个箱子里，送往下一个工序。”王翔接着介绍，“仓储智能化目前在业内比较成熟，但拣选主要靠人工。我们率先探索仓储、拣选和配送的一体化、无人化，目的就是降低难度，尽快把需要的物料找出来。”

“以前纯人工。”一旁的车间主管宋伟成说，“人工用推车把物料推上楼，放在不同的库位，需要什么插件也都是人工去拿，工作量比较大。”

“新系统上线，节省了40%以上的人力。”王翔接过话头，“公司一贯倡导，用创新解决工程问题。我们这里有‘全员创新’的文化。”

原来，从事电力保护控制及智能电力装备研发生产的南瑞继保公司，通过“智改数转网联”保持业内领先地位，也获得“国家智能制造示范工厂”“江苏制造突出贡献奖优秀企业”等荣誉。该公司制造中心2017年开始常态化收集员工技改建议，2020年成立技改创新工作室，30多位管理者、工程师加入工作室，他们带动身边同事一起投身技改。2020年以来，200多名员工的制造中心，立项实施大小100多个技改项目，已拥有38个授权专利。

说着，王翔又带记者去看他们的技改得意之作。

在库房隔壁的“江苏省示范智能车间”——电力装备智能调试车间，半成品被装配为销往天南海北的成品——10大类、2700多种电力系统保护装置。

只见机械臂抓起一块插件、举起，待摄像头红光一闪后，将插件送至机箱卡槽处，稍作停留，随后将插件插入槽中。整个过程约18秒，其中插入这个动作用时约5秒。

“如果人工安装，经过两三年训练的熟手也能达到这个速度，但不能保证没有差错。机械臂操作的速度、质量都有保证。”该中心电气调试部经理、技改团队主力倪江揭秘，“18秒中用到视觉纠偏、压力传感等技术。智能装配系统根据摄像头拍到的数据，利用算法飞速校准、纠偏。机械臂是买的，但软件是我们自己开发的。”

午餐时间到了，工作人员纷纷去食堂就餐，记者与王翔等人告别，一扭头看到玻璃窗另一侧，机械臂仍在升降、旋转、推送……