为高质量推进碳达峰试点城市建设，持续深入推进碳达峰碳中和应用场景打造，总结提炼我市“双碳”工作成效和典型案例，我们通过案例征集，评选出了极具亮点示范和创新引领的“2024年度杭州市十大低碳应用场景”。这些应用场景，也许就在你身边，快来一起看看吧！本期介绍的是“杭州奔马低碳新材料智慧绿色工厂项目”。

杭州奔马低碳新材料智慧绿色工厂项目（以下简称项目）位于萧山区党山工业园内，总建筑面积为7.1万㎡，是浙江省生产制造方式转型示范项目。项目是行业内首个将数字化孪生可视与能源管理深度融合，进行生产全流程精量可视化管控的案例。项目采用高效连续加热干燥、多喷孔再生涤纶纺丝、闪蒸法蒸汽回用等多项创新节能技术，并在原料上通过废弃PET的回收利用，减少了石油等不可再生资源消耗，从源头上减少温室气体排放每年可达10万吨，具有良好的经济效益和社会效益。

主要做法

数字化孪生可视——智慧生产看得见

本项目基于数字孪生引擎，依照再生涤纶短纤生产工艺流程，在虚拟空间中真实还原数字孪生绿色智能工厂。实现了对整个工厂各个阶段生产设备的孪生呈现，并实时显示运行状态和虚实双向真实映射。运用仿真上位机系统可对整个生产线的任意环节进行操作，实现车间的漫游巡检，对设备正在处理的订单信息及设备生产信息参数进行实时分析，监测各项设备的健康状态，可有效降低生产成本，提高人员工作效率。

能源精量管理——智慧节能看得见

本项目将能源管理模块、计量仪表等深度嵌入到生产线中，对电力、水、蒸汽等能源与重点耗能设备的实时用能数据进行采集处理。将生产能源数据分摊到生产成本中，对产品的成本统计做进一步的细化。同时通过曲线趋势、电力平衡、变压器平衡、峰谷电分析等反馈给生产管理来及时优化生产过程，减少能源消耗或实时预警。项目投产后，产品万元产值能耗预计将比原先降低12.83%，而单位产品能耗仅为107.51kgce/t，较清洁生产一级水平下降30.6%。

资源循环利用——低碳生活看得见

本项目坚持源头绿色，建设“BENMARPET“废弃纺织品循环再利用智能处理中心”，通过废弃PET瓶子、废弃衣物的回收利用作为原料，既减少了对原生涤纶的需求和石油等不可再生资源的消耗，同时又降低了从原油-PX-PTA-PET产业转换生产过程中的碳排放量，每年从源头上减少了温室气体排放可达10万吨。在“碳达峰、碳中和”的大背景下，积极推进产品全生命周期概念，可以更好地减少环境污染，延长资源的利用周期，在环境友好及节约资源等方面产生巨大的社会和经济效益。

节能减碳成效

1、直接减碳

项目通过引进数字孪生、能源管理、工业控制等新一代信息技术，实现了设备间的互联互通和数据共享，不仅提高了企业管理决策力，还践行了低碳发展的模式。针对当前再生涤纶短纤高能耗工艺环节进行优化调整，采用高效连续加热干燥、多喷孔再生涤纶纺丝、闪蒸法蒸汽回用等技术降低再生涤纶能耗。项目按23至24年度实际生产情况，折算至达产，年节电量75.74万千瓦时，节热力28907.8吉焦，节能量1202.23吨标煤，直接减排二氧化碳3571.94吨，产品万元产值能耗降低12.83%，是行业先进水平，企业获得国家绿色工厂称号。

2、间接减碳

本项目采用废弃PET瓶片及废弃衣物进行回收作为原料，可以减少石油到涤纶切片的碳排放。根据节能低碳审计报告计算，中国生命周期基础数据库CLCD，石油基PET切片CO2排放为2.81tCO2eq/t，该项目每年可以间接减少CO2排放84300吨，原液着色纤维每年可以减排二氧化碳9600吨，合计减排二氧化碳约10万吨。

可复制推广的经验

一、本项目作为再生短纤行业内首个将数字化孪生可视与能源管理深度融合，进行生产全流程精量可视化管的案例，具有良好推广价值。这将带动传统短纤行业拥抱智能化、数字化、精量化，激励行业企业根据所需逐步引进各项节能信息化技术，来提高行业企业管理决策力，践行低碳发展的全新模式。

二、本项目使用废弃聚酯瓶片及废旧纺织品循环再生的生产模式，能大幅降低碳排放量与对环境污染，具有极强的推广价值。我国废旧纺织品年存量2700万吨，大部分被焚烧填埋处理，造成资源浪费和环境负担，而循环再生占12%（纺丝仅50万吨），国家发改委提出到2025年，实现废旧纺织品再生纤维200万吨。本项目建立了废旧纺织品高效高值回用途径，同时减少二氧化碳等温室气体的排放，具有显著社会效益。

资料：资源节约与环境保护处

编辑：吕小倩