近年来，我国新能源汽车市场保持快速增长势头。据中汽协数据，2024年，我国新能源汽车销量高达1286.6万辆，销量占比也来到了40.9%的高度，而2020年这一比例仅为5.4%。在此背景下，车载高压互连系统的需求也随之激增。

作为新能源汽车的关键组成部分，车载高压互连系统以高压连接器为核心，承担着电能传输等重要功能，其性能直接影响着整车的安全性、可靠性和续航里程。

随着新能源汽车向高电压平台、智能化、轻量化方向发展，车载高压互连系统如今正面临着更高的技术要求，例如更高的载流能力、更小的体积、更轻的重量、更强的抗电磁干扰能力等。与此同时，激烈的市场竞争与持续的价格战也给该系统带来了严峻的成本挑战。由此，持续推动车载高压互连系统的技术革新，已成为当前新能源汽车行业的发展重点之一。

在近期于上海举办的2025国际连接技术大会上，盖世汽车便发现，相关供应商正积极推动车载高压互连系统技术革新，助力新能源汽车的性能提升与成本优化。

成本大考之下，铝导体应用按下“加速键”

在产品升级与成本优化的双重考验之下，新能源汽车高压互连系统正加速推进“铝代铜”技术变革，这缘于铝导体具备显著的成本优势、轻量化特性以及更优的资源安全性。

图片来源：国际连接技术大会官方（下同）

有业内人士向盖世汽车表示，在车载高压互连系统中，铜的设计已接近极限，很难再降本，铝价格则更低（铜价约八万元/吨，铝价约三四万元/吨），且重量轻近1/3，尽管因导电率不及铜，用量有所增加，但综合成本仍远低于铜。

从资源安全角度看，全球铜资源相对稀缺，储采比仅约40年，而铝资源较为丰富。相关数据显示，中国铝土占全球22%，铜仅占9%，铝的进口依赖度较低。也正因如此，铝代铜已上升为国家层面的资源战略。

事实上，铝导体在车载高压互连系统上的应用并非刚刚开始，且不只是铝电缆，铝排的应用也在扩大。尤其是随着新能源汽车向800V及以上高电压平台方向发展，“排代线”的趋势越来越明显，大功率充电铝排的应用也在加速。

“近两年，新能源汽车充电功率大幅提升，充电电流达到800A甚至1000A，电缆用量因此激增，考虑车体布线限制，‘排代线’需求增多，而铝因其易折弯、轻便及低成本等优势，成为排的首选材料。”有业内人士透露，目前市场上的高端车中，约有1/3已经在用铝排。

聚焦供应商层面，如今已有不少企业正在推动铝导体的应用，而作为国内车载高压互连解决方案头部供应商，中航光电已实现了多点突破，在铝电缆、设备内铝排、大功率充电铝排、铝接触件等板块取得了显著成果。

比如，中航光电的电镀铝接触件产品早在2022年就已经上车应用，目前已上路的应用了此类铝接触件的车辆已有将近100万辆。

再比如，基于中航光电的判断，随着大功率充电的发展，在充电线束中，排一定会替代线，因此早在三年前，其就已经开始筹备自动化连续挤塑Busbar产线，目前已经达成批产，并与诸多头部整车厂达成相关合作。

盖世汽车注意到，在此次展会现场，中航光电展出了其Busbar产品。该产品具有大载流、低成本、高可靠、省空间、易装配等特点，据悉，通过铝排代替铜导线，其在保证载流的情况下，实现减重40%～50%，整体降本30%～40%。

总而言之，在车载高压互连系统中，铝导体的应用正在加速。而以中航光电为代表的头部企业，正通过自身的前瞻布局与持续创新推动着这一进程。未来，随着材料技术突破与高压平台普及，铝导体在车载高压系统中的深度替代或将重塑产业链格局，为中国新能源汽车产业的持续领跑注入新动能。

技术革新背后，供应商硬核实力成关键支撑

不过，必须强调的是，在车载高压互连系统中，铝导体的应用并没有想象中的那么简单。

据了解，铝应用过程中常见问题有电化学腐蚀、氧化、蠕变等。尽管目前相应的解决方案已经很清晰，比如电镀、贴镍片、铜铝转接、超声波焊接、氧化膜刺穿、力补偿等等，但难点在于如何保证相应解决方案的可靠性。

有业内人士直言：“这并不是想到了一个方法就能立马实现的，企业需要大量的实验、大量的数据去确保其可靠性”。

事实上，中航光电之所以能够取得前文所提到的成绩，正是因为其铝导体方案在可靠性方面的突出表现。据悉，其铝排产品均经过上万次端部焊接测试，以及数千小时高温老化验证，以确保产品可靠应用。

而不只是铝导体技术，中航光电在车载高压互连系统领域的众多技术革新中，始终将可靠性置于核心位置。

这与其深厚的行业背景密不可分。作为一家专业的供应链企业，中航光电自1970年成立以来，一直专注于为航空航天、防务及高端制造领域提供高标准的互连解决方案。航空航天领域对零部件的可靠性和安全性要求极为严苛，这使得中航光电在长期实践中将“航空航天级可靠性”深深植入了其技术基因。

正是这种对可靠性的极致追求，使得中航光电在2009年进军新能源汽车领域后，能够将航空航天领域积累的超高制造标准迁移至车用高压连接器的研发中。这种跨领域的技术共享，不仅提升了产品的可靠性，还为其在新能源汽车领域建立了显著的技术优势。

当然，在车载高压互连系统领域，中航光电之所以能够持续推动技术革新，并逐步在行业内树立“专业、可靠、高端”的品牌形象，还得益于其自涉足新能源汽车领域以来对创新的持续投入与坚持。

据悉，中航光电内部设有核心研发机构-中央研究院，在全球范围内已拥有17个研发机构，且年销售额10%以上都用于技术创新。目前其自主研发产品品种多达35万多种，其中各类连接产品500个系列。

中航光电坚持“量产一代、研制一代、预研一代”，不断提高产品的市场竞争力。

比如在高压连接器接触点的研究上，中航光电如今已形成明显优势，“我们每一代产品的触点形式都在不停改进，我们持续在做接触电阻降低的工作，因为随着接触电阻的降低，导体的规格可以进一步减小，这符合当下及未来的市场需求。”中航光电相关负责人如此表示。

再比如在充换电连接器新镀层的研究上，中航光电也在持续优化创新。由于充换电连接器需要满足高次数的使用要求，且要求不断提高，例如达到2万次甚至5万次的寿命，中航光电在耐磨镀层技术方面也在不断改进。

值得注意的是，不止在车载高压动力系统、充换电系统，中航光电在智能网联系统互连解决方案上也已展现出雄厚的实力。

经过多年深耕，2023年11月，中航光电在广州车展发布了首套自主研发的新能源汽车智能网联系列产品，涵盖Fakra、Mini-Fakra、HSD、车载摄像头、以太网五大系列全谱系产品，集中展示了其在车载高速、射频等全系列连接器及线束组件产品的研发实力。

图片来源：中航光电

在此之后，中航光电又突破多项关键技术，在兼容性、高性能、小型化、低成本等诸多方面均进一步提升。

举例来说，中航光电全新开发的抗撕裂密封结构设计技术，采用分级引导、多重密封技术，创新设计新型密封胶圈结构，有效降低了插拔过程中密封件因挤压而破损的风险。

另外，其推出了行业首台匹配量产节拍的高速性能测试系统，可无缝匹配全自动化产线节拍，将高速性能测试时间压缩至10秒以内，这不仅大幅提高了效率，还确保了产品的一致性和可靠性，为大规模量产提供了坚实的技术保障。

在业内最关注的环视系统方面，中航光电也发布了最新的EVRF3系列产品，大幅提升了四腔Mini Fakra产品的可靠性，降低了串扰，高速性能表现达到国际一流水平。

综合来看，从铝导体的可靠性解决方案到高压连接器领域的诸多技术革新，再到智能网联系统互连解决方案上的持续突破，展现了中航光电的深厚实力，也再次验证了，技术革新的持续推进，离不开企业长期的技术积累以及源源不断的创新活力。

多维度发力，头部效应将进一步凸显

需指出的是，中航光电的硬核实力不仅体现在技术层面，也已反映到了市场份额上。相关数据显示，从高压连接器出货量来看，中航光电的市占率已超过30%，改变了以往被“外资垄断”的行业局面，成为了名副其实的头部供应商。

中航光电在高压连接器领域的脱颖而出，可以说是国产供应商崛起的缩影。

近年来，新能源汽车市场的蓬勃发展以及自主品牌的持续突破，为国内供应商带来了巨大的发展机遇。一方面，国内供应商在新能源汽车核心技术领域取得了显著进展，逐步缩小、追平甚至超越了国际领先水平；另一方面，在新能源汽车市场，自主品牌渗透率持续攀升，而基于对技术实力、供应链安全、成本控制和服务能力的综合考量，其更加倾向于与国内供应商合作，这进一步推动了国产供应链的成长与壮大。

聚焦中航光电，盖世汽车查阅资料发现，在新能源汽车领域，其已实现了行业前十大新能源车企Top15主流车型的全覆盖，且广获好评，荣获了小鹏汽车的“与鹏同行奖”、奇瑞汽车集团“优秀供应商奖”、零跑汽车“最佳交付奖”等众多奖项。

以小鹏汽车为例，在首款G3车型上，中航光电便为其提供了整车高压互连方案，双方建立了紧密的合作关系。而后，作为小鹏汽车的核心供应商，中航光电始终坚持提供高品质的高压互连产品以及整车互连方案，助力小鹏汽车在新能源汽车市场取得显著成果。

此次展会上，一台整车线束拆解的小鹏P7+引人注目。据相关人士透露，这款车中，中航光电的连接器占有率在60%以上。

另据了解，不仅是小鹏P7+，在小鹏汽车旗下车型中，包括小鹏X9、P7i、G6、X9、MONA M03等，中航光电的高压互连方案都有不同程度的应用。

可以说，新能源汽车业务如今已成为中航光电增长的重要驱动力。而接下来，随着已有车企合作的延续、新项目的展开以及覆盖面的进一步扩大，中航光电的市场份额仍有望进一步提升。

且正如前文所提到的，中航光电不仅紧抓行业发展机遇，不断保持高压互连产品优势，还持续拓展智能网联等新业务发展空间。

据盖世汽车了解，在2023年11月推出智能网联系列产品后，中航光电在市场开发方面取得了诸多突破性进展，包括进入了10余家国内主机厂，与多家Tier1客户合作等等。由此来看，接下来，智能网联业务板块也将成为中航光电汽车业务中的重要增长点。

此外，据中航光电相关人士透露，目前中航光电已形成以洛阳总部为核心，合肥、广州、德国三大制造基地为支撑，以及多个研发中心协同发展的产业布局。在此基础上，随着中国汽车企业加速海外市场拓展，中航光电将进一步加大海外布局，提高本地化配套能力，推动业务的持续增长。

由此可以预见，通过多维度发力，中航光电有望持续突破并进一步巩固其市场地位，其行业头部效应将更加凸显。