“以前拆装主轴组，全靠抡大锤，不仅费时费力，还容易把部件砸变形。现在好了，有了这个液压拆装机，压几下把手，活儿就干完了！”在综合检修车间转辙机工区内，信号工张轶航一边操作新设备，一边兴奋地说道。站在一旁的研发人王勇笑着回应：“咱们搞点小发明，就是要让大伙儿干活更轻松！”

转辙机是铁路信号系统的核心设备之一，其中主轴组与齿条块配合构成了转辙机锁闭装置，是道岔是否能正常启动的关键点。如果主轴安装不到位，道岔表示可能会不正确，就会影响列车运行安全。

在以往，检修人员只能依靠铜锤敲击的方式进行拆装检修，人工敲击过程中，不仅耗费体力，作业效率低，影响整体检修进度，而且会导致主轴组受力不均变形，甚至损坏轴承，影响设备使用寿命。“每次拆装主轴组，都得小心翼翼，生怕砸坏了关键部件。”职工张轶航说道，“一旦主轴变形，轻则影响设备性能，重则导致道岔无法正常转换，直接影响行车正常运行。”

面对这些难题，2023年初，我段综合检修车间生产管控班的验收员王勇带领团队展开技术攻关。经过反复研究和试验，他们决定利用液压传动原理，研制一种新型拆装机具，以取代传统的人工敲击方式。

起初，王勇根据主轴组与机壳的位置关系、液压动力装置的形状及现场实践，制作了第一代组装装置支架，使用该装置需先将联结组合架固定在转辙机外壳上，将液压装置的油缸放置在凹下去的槽内。可这种方式虽可将主轴安装到位，但主轴组与机壳配合间隙过紧，造成支架与机壳接触处破损，尤其是对机壳漆造成一定的损伤。

王勇冥思苦想，他尝试着对支架进行改造，但效果依旧不理想。他转换思路，对现有的液压装置进行了查找，发现一体式的液压拉码，更适合制作主轴组安装的动力源。这种拉码可利用液体压力传递的性质，根据液面平衡、压强相等原理，衡量得出质量的大小，完成能量的积压、传递、放大，实现机械功能的轻巧化、科学化、最大化。

同时他发现拉码接触面很大，那么可否增大受力面积使检修效果更好呢？经过近百次实验中，王勇改变了支撑台的位置及安装方式，来改进一代产品受力点的位置，将“受力点” 变成了“受力面”，以能够更好与液压拉码相互配合。他还在油缸和支架前端伸出部位增加了螺母，保证使用过程中的稳定性及灵活性。2023年10月，第一台主轴组液压拆装机具在王勇及其团队中诞生。

实施验收后，主轴组液压拆装机具开始正式使用。这种设备一经投入，便受到了职工们的一致好评。它利用液体的静压力实现平稳施力，避免冲击式拆装对部件的损伤。并将动力源与拆装机构一体化，操作简便，适用于不同型号的转辙机主轴组。同时采用可控液压系统，拆装力度可精准调节，确保作业过程稳定、安全。

“液压系统的优势在于力量均匀、可控性强，既能保证拆装顺利，又不会对部件造成额外损伤。”王勇介绍道，“我们还设计了可移动式安放架，底部加装滚轮，方便设备在不同作业场地之间灵活搬运。”

王勇及其团队研发的

主轴组液压拆装机具

自该液压拆装机具投入使用以来，累计节省各项费用成本35万元。彻底解决了因敲击导致的变形问题，延长了设备使用寿命，设备故障率明显下降。同时劳动强度大幅降低，检修人员不再需要频繁挥锤，以前拆一台转辙机主轴组至少得半小时，现在五分钟就能结束，作业更加轻松、安全。

未来，我段干部职工将继续立足岗位，围绕生产经营中的实际问题，从细微处入手，发挥聪明才智，通过小改小革，解决生产中的实际问题，为推动牡电高质量发展贡献力量。

图文：佟思瑶 张司函