梵英（fanyingsonic） 定制大功率超声

超声波震板清洗氢能双极板的实际应用已覆盖生产全流程，通过空化效应实现高效、无损、精密清洗，显著提升双极板性能与生产效率，成为氢燃料电池制造的关键技术之一

一、核心应用场景

单极板预清洗（焊接前）

需求：金属双极板由阴极板和阳极板焊接而成，焊接区域需达到纳米级洁净度，以确保密封性、牢固性及耐久性。

作用：超声波震板通过高频振动产生空化效应，深入渗透单极板表面的微米级流场结构、三腔口及辅助结构，高效去除冲压加工残留的金属颗粒、油脂及有机物，避免焊接缺陷（如气孔、裂纹），提升焊接良率。

双极板精密清洗（镀膜前）

需求：双极板需在酸性、湿热环境下长期运行，表面需喷涂多层导电耐蚀镀层（如磁控溅射制备的碳基或金属基涂层），涂层质量直接依赖基材洁净度。

作用：超声波震板可彻底清除双极板表面的纳米级污染物（如灰尘、氧化层），确保涂层与基材的附着力，降低接触电阻，提升耐腐蚀性及导电性，延长燃料电池寿命。

封装前清洁

需求：封装工序需通过粘接层连接双极板与密封部件，粘接面洁净度影响密封性能。

作用：超声波震板可快速去除封装面残留的胶渍、指纹等杂质，保障粘接强度，防止燃料电池运行中发生泄漏。

二、技术优势

1.高效深度清洁

空化效应产生的微射流冲击力可达1000个大气压，能穿透双极板表面0.1-100μm的缝隙和孔隙，清洁效率较传统喷淋清洗提升3-5倍。

实验数据显示，超声波清洗可使双极板表面颗粒残留量从500mg/m²降至10mg/m²以下，满足氢燃料电池严苛的洁净度要求（ISO 16232标准）。

2.无损清洗

超声波振动频率通常为20-100kHz，属于非接触式清洗，避免传统机械刷洗或化学腐蚀对双极板表面流场结构的损伤，保障流道尺寸精度（误差≤±0.01mm）。

全流程自动化兼容

超声波震板可集成于冲压、焊接、镀膜等工序之间，通过PLC控制系统实现清洗参数（频率、功率、时间）的精准调控，确保生产节拍匹配（如单极板清洗周期≤2分钟）。

支持在线清洗模式，减少人工干预，提升生产线自动化率至90%以上。

3.材质普适性

适用于钛合金、不锈钢、复合材料等主流双极板材质，以及不同厚度（0.1-2mm）和尺寸（最大支持2m×1m）的工件清洗，满足规模化生产需求。