牢记嘱托 奋力开创高质量发展可持续振兴新局面丨铸就火箭上的“皇冠”
大型流体高压成形装备及3米级火箭整体箱底。图片由哈工大提供
□马晓雪 本报记者 赵一诺
习近平总书记一直非常重视科技创新工作，在我省考察时强调，要以科技创新引领产业全面振兴。整合科技创新资源，引领发展战略性新兴产业和未来产业，加快形成新质生产力。把企业作为科技成果转化核心载体，提高科技成果落地转化率。
哈尔滨工业大学牢记习近平总书记殷殷嘱托，聚焦国家重大战略需求集智攻关，一大批关键核心技术成功应用于载人航天、“嫦娥”奔月、“天问”探火、“天眼”巡空、“蛟龙”潜海等国家重大工程。
10月13日，由哈工大和中国航天科技集团有限公司八院149厂等联合打造的国内首条运载火箭3米级箱底批量产线第100件整体箱底下线，标志着我国火箭结构制造关键技术实现跨越式发展。
破解国际难题 摘下火箭上的“皇冠”
运载火箭是国之重器，运载能力有多大，航天的舞台就有多大。
燃料贮箱是火箭的主体结构，占火箭结构干重的80%。贮箱的箱底承受内压、轴压、振动和冲击等复杂载荷联合作用，是关系火箭整体可靠性的核心关键构件，被誉为火箭上的“皇冠”。
2012年以来，哈工大材料学院苑世剑教授带领流体高压成形技术研究所团队，创新提出板材成形理论，发明可控加压板坯流体成形工艺，从根本上解决了薄壁结构整体成形发生起皱国际难题。
为将新理论和工艺物化到装备中形成现实生产力，2018年，苑世剑带领团队研制出大型板材流体高压成形装备，攻克了10余项工艺的关键核心技术，首次采用超薄板材直接成形出直径3米级火箭整体箱底并成功批产，摘下火箭上的这一技术“皇冠”，大幅提升箭体结构承载能力和可靠性，使我国火箭结构制造关键技术实现跨越式发展。
解决“卡脖子”难题 练就“专啃硬骨头”的作风
二十世纪90年代，优势明显的流体高压成形技术在国外开始应用。但在国内，这一技术的研发还是道阻且长的“冷板凳”。哈工大苑世剑团队毅然选择这一“冷板凳”，一坐就是三十年。
从简单形状到三维复杂构型、从常温成形到高温成形，多年来苑世剑带领团队引领流体成形技术跨越发展，研究出壳坯、管坯、板坯和难变形合金薄壳四类整体构件流体成形技术及装备，取得理论突破、技术创新、装备研制一体化的系统成果，推动我国金属薄壁构件整体成形技术进入国际领先行列，形成中国独有的流体压力成形技术体系。
“苑老师确定科研方向有个不变的标准，就是必须有理论突破和应用价值，要能解决真问题！这也练就了团队‘专啃硬骨头’的作风。”团队成员刘钢说。
运载火箭“长七”的高可靠性，对整体结构五通件要求极高。苑世剑带领团队迎难而上，大胆提出制造整体结构五通件的全新技术：利用流体介质以柔克刚、如影随形的特点，把简单的一张平板坯料成形为整体结构五通件，助力“长七”火箭一飞冲天。
一汽集团某自主品牌轿车底盘构件内高压成形技术遇到难题。苑世剑带领团队攻坚八年，不断摸索，实现了国产轿车底盘构件向高强度、轻量化和整体结构的换代发展。
苑世剑的“定力”对团队成员影响很大。“苑老师不允许我们跟风，做科研就要深挖，做顶尖水平，手上要有‘绝活’。”这种“一锥子扎到底”的劲头，在长期积累中不断鞭策年轻人成长，团队踏实务实、敢打硬仗的作风愈发鲜明。
“我们团队核心成员只有10多位，但每一位都能负责一个子方向，有所成就和作为。”苑世剑评价。
多年来，该团队的科研成果获得两项国家科技进步二等奖、两项国家技术发明二等奖。
“交钥匙工程”确保科研成果转化落地
实验取得成功，苑世剑便把目光投向成果转化。他带领团队将工艺技术物化到装备上，以“交钥匙工程”形式，确保企业能够拿到直接发挥效用的设备。
2008年底，苑世剑团队首次实现了汽车关键件的批量生产，内高压零件比传统零件减重显著，材料利用率明显提高，广泛应用于一汽、上汽等30多个自主品牌车型，为我国汽车工业化走自主创新道路作出重要贡献。
苑世剑说：“好多人问我把握住技术发展方向的诀窍是什么？那就是生产一线。只有在生产一线及时发现技术瓶颈和产业需求，才能掌握一手信息把握好科研方向。”
苑世剑对产学研结合培养“实用型人才”格外重视。“不能只满足发表几篇论文，我们的工业级用户是零件不是材料，从材料变成零件、产品，要有工艺、设备等。所以，我们坚持‘材料-工艺-装备’一体化解决国家重大需求。”
在车间现场指导学生实验是团队教授刘伟的习惯。“苑老师要求，学生进入车间进行实验初期，指导老师要亲自到场指导实验细节。他经常‘抽查’我们是否清楚学生的实验细节，这也是团队教师的一个准则，要不断促进学生应用实践能力的提升。”
团队教授王小松从1999年开始跟随苑世剑学习、工作。“苑老师要求我们做科研要抓住两头，一头是基础理论和规律，绝不能含糊；另一头就要抓应用，现在很多企业的研发能力还十分有限，高校尤其是工科院校责无旁贷，这是国家需要。”