在准东采油厂生产指挥中心，该厂每口井的设备运行状态一目了然。图片由准东采油厂提供

在准噶尔盆地东部1.2万平方千米的戈壁油区，2000余口油气水井的数据采集和现场管理是巡检人员的“重头戏”。随着物联网补强工程的推进，一场从“脚底板”到“指尖上”的革命，正在打破传统生产格局，为这座戈壁油田勾勒出数智化转型的全新蓝图。

如今，走进准东采油厂生产指挥中心，一块电子屏构成的“智慧大脑”成为油区新核心，轻点鼠标，每口井的实时功图、动态曲线即刻呈现，数字跳动间精准捕捉地下油流的脉动，设备运行状态一目了然。过去，油田的生产脉络全靠人工“丈量”——巡检员需驱车穿梭在荒漠之中，在夏季40摄氏度的高温与冬季零下40摄氏度的严寒里逐井记录压力、温度数据，一趟巡检下来往往要耗费数小时，油水井的工况变化难以及时捕捉，设备故障往往要等到下次巡检才被发现。而现在，一旦有异常，系统就会预警，信号瞬间传送到大屏，实现毫秒级响应，戈壁油田的生产逻辑正在被重塑。

准东采油厂下属四个作业区距离遥远且分散，虽各自有独立的产量分析、生产指挥、应急处突能力，“单独”作战能力强，但无法实现互通共享，报表全靠人工整理上报，跨区域协同如同“隔空喊话”，整体运行效能大打折扣。

为破解协同难题，准东采油厂以数智化转型为抓手，打造“生产指挥中心+新型作业区”模式，优化生产作业和指挥调度流程，明确权责界面。结合指挥中心“五大场景”，推动全厂生产逐步向“大生产、大运行、大调度”管理模式转变。全面梳理油气生产、油田辅助、安全监督、维稳防盗四个层面的不同业务场景20个，制订配套制度与标准，以业务场景驱动物联网深度应用。同步构建的数据融合平台，成功接入油水井日报、油井热洗、注水井测调、分布式光伏数据等多类信息，消除了长期存在的“数据孤岛”，形成统一数据源，为跨业务协同奠定基础。

物联网的深度应用正持续释放效能。截至目前，2025年准东采油厂累计监测故障2322井次，平均监测月故障井次较以往提升23%，而故障处理时间却缩短15%，传统人工巡检正加速向“按需巡检、精准处置”的新型模式转型。在远程计量方面，彩南作业区累计计量16360井次、沙南作业区北三台片区累计计量8453井次，完成率均突破99%，远超以往人工计量的效率与精度。

从戈壁中奔波的身影到屏幕前的精准调度，准东采油厂物联网转型不仅改善了一线工作环境、提升了本质安全水平，更以实施“效率革命”为建设现代化百万吨综合性能源采油厂提供了坚实支撑。