11月13日，江小妹打探到，国家级专精特新“小巨人”企业——七腾机器人有限公司（简称：七腾机器人）在渝生产基地扩容升级，正积极布局数字化生产线，缩短产品生产周期，推动月产能提升至760台、月交付量翻番。

“近年来，随着订单逐步增加，我们亟需通过优化生产流程、增加产能等方式，提高生产效率，确保产品如期交付、满足客户需求。”七腾机器人重庆生产基地负责人姜家利表示，今年在两江新区相关部门帮助下，完成了重庆生产基地的选址、建设。

扩容后的重庆生产基地位于两江新区礼嘉片区，占地面积约11000平方米，布局4条生产线，按照分装、总装、研发、测试四大功能分区，形成了“研发－测试－总装－迭代”一体化闭环管理。

现阶段，重庆生产基地逐步推动生产全流程数字化，构建起制造执行系统（MES）、仓库管理系统（WMS）等系统集成，对原材料入库到成品出库的全过程实施实时监控和数据分析优化，推动生产效率提升30％。

值得一提的是，

企业将场景应用、导航等

研发环节放在基地里。

这一模式让研发工程师

能够“零距离”接触产品，

快速实现技术突破，

缩短技术迭代周期。

“研发与测试是密不可分的。近期，研发工程师们正抓紧提升四足形态机器狗的无人化自主充电技术。”姜家利举例说道，四足形态的机器狗实现自主充电休息，技术层面的要求比轮式机器人更高，充电接口从“尾巴”转移到“肚子”上，需要结合“运动控制＋视觉定位”，让机器狗的四肢摆动、原地坐下“充电”。

“从定点行走到原地坐下，误差不能超过3厘米，这一过程是需要在不同场景下去反复论证、测试的。”姜家利说，海量测试数据会直接反哺至导航算法与场景模型等模块优化，帮助研发工程师快速抓住问题、解决问题。

“我们下班了，它们也可以继续训练，24小时不间断，这样才能积累足够应对复杂环境的‘实战经验’。”姜家利介绍，测试场景都是模拟的真实生产场景，所有机器人需要完成为期7天、24小时不间断的模拟巡检任务考核，全面评估其各项功能指标，才能出厂“工作”。

自重庆生产基地投用以来，4条产线高效运转，自主测试24小时不间断，支持全品类产品实现快速交付，月交付量实现阶段性翻番。

“当前，七腾机器人计划全国各地布局生产基地。不久后，重庆基地的生产管理经验将复制推广到各地，让我们更快响应海内外客户订单需求。”姜家利表示。

七腾机器人有限公司是一家集特种机器人设计、研发、生产、销售、服务为一体的专精特新“小巨人”企业，已形成足式、轮式、挂轨、消防为一体的立体式巡检体系，为企业提供产品服务和解决方案，业务已拓展至卡塔尔、新加坡、巴西、加拿大、马来西亚等多个国家。

七腾机器人产品涵盖四足、轮式、挂轨、履带等多种形态，深入石油、化工、消防、电力等领域一线作业，有效预警隐患超3万件、排除安全隐患超300件。据测算，单台机器人助力企业每年节约人力运维费用超80万元。