近60万零件、可15年不回坞的“海葵一号”还有这些创新
我国全面掌握深水油气装备建造技术
深海油气开发，装备制造是关键瓶颈，经过多年的发展，我国目前已掌握多种类型深水油气装备建造技术。
“海葵一号”由 近60万个零部件组成，按100年一遇超强台风工况设计，设计 排水量10万吨， 最大储油量达6万吨， 设计寿命30年，可连续在海上 运行15年不回坞。
中国海油海油工程项目分公司副总经理 张勐：攻克圆筒型浮式生产装备一体化系统设计、高精度建造集成等系列技术难题，建造周期较国际同类型装备缩短近50%，精度控制均达到毫米级，一次质量合格率超过99.8%，工程建设整体达到世界先进水平。
近年来，中国海油依托重大工程项目，牵头联合国内知名高校、研究院所等，采取“产、学、研、用”相结合、工程项目与科研项目紧密结合的科技创新模式，突破了一系列关键技术，形成了全类型浮式生产储卸油装置自主建设能力。
中国海油海油工程青岛公司副总经理 李家伟：我们建造了国内最大作业水深的海洋石油119，对欧洲、南美等地区交付了多个世界级海上油气加工厂，实现了作业水深从十几米到两千米、吨位从5万吨级到35万吨级、船形结构形式从船型到圆筒型、系泊形式从多点系泊到单点系泊的系列产品全覆盖。
“海葵一号”建造完成后，目前我国拥有的浮式生产储卸油装置规模与总吨位均居世界前列。随着亚洲第一深水导管架“海基二号”、全球首例千米级自动发球管汇等深水油气装备建造相继建成，我国深水装备自主技术体系进一步完善，为深水油气资源开发提供了关键装备保障。
新装备自主研发带动国内产业链协同发展
此外，随着海洋油气装备的科技创新和快速发展，也支持和带动了我国装备制造业关键核心技术攻关和绿色转型。
“海葵一号”高度集成了超700台关键设备，这些设备中大约九成都是由我国自主设计制造的。其中我国自研的中控系统、海洋一体化监测系统等技术和设备，均为在圆筒型FPSO上的首次应用，实现了关键设备自主研发应用的重要突破。
中国海油深圳分公司深水工程建设中心总经理 刘华祥：我们开展了大规格锚链、货油泵、监测控制设备、工艺处理设备等10余套国产化设备的定向攻关，弥补了国内海洋工程行业的短板，带动了包括钢铁、高端新材料研发、重大装备和高端设备制造等产业的高质量发展。
“海葵一号”的全自主独立设计建造，对全产业链起到引领作用。目前，我国已完全具备了3000米水深以内的海洋油气工程装备的自主研制能力，海洋深水油气装备自主设计制造水平也正逐步进入世界第一阵营。