来源：滚动播报

（来源：中国工业报）

近日，格力电器金湾智能制造工厂入选工信部“领航级智能工厂”，成为全国首批、广东唯一获此最高层级认定的企业。

这不仅是对格力自身智能制造能力的一次权威认证，更是中国制造业从“制造”迈向“智造”、从“依赖引进”走向“自主定义”的见证。

全价值链的智能协同革命

据格力金湾工厂相关负责人介绍，“格力协同屋”模式，本质上是一场生产组织方式的深刻变革。传统智能工厂往往聚焦于生产环节的自动化，而“协同屋”以“一主多核、多级网状”架构，横向贯通需求与供给，纵向打通计划与执行，实现从消费者洞察到产品交付的端到端数据驱动。

在480米长的空调外机生产线上，103个工序中86个实现自动化，传统需70多人的产线现仅需约20人。更关键的是，通过高级计划排程系统，订单可直接下达到具体机台，工厂如同拥有“智能大脑”，实现精准指挥与动态优化。

这种全价值链协同，使生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，质量追溯全面精准，为家电、电子、汽车等行业提供了可复制的智能化转型范式。

自主装备铸就“钢铁脊梁”

“领航级”工厂最深层意义在于其完全基于自主可控的智能装备体系。早在2013年，格力便坚定走向“自主创新、自主创造”之路，进军智能装备领域。如今，格力智能装备已覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域，形成完整产业布局。

走进金湾工厂，映入眼帘的工业机器人、高端数控机床、自动化物流系统构成的智慧车间，其“缔造者”正是格力自身。

这种从核心装备到工业软件、从硬件集成到算法优化的全面自主，构建了格力独特的竞争壁垒，也成为中国制造能够自建世界领先生产系统的有力证明。它打破高端智能制造装备长期依赖进口的困局，为中国制造业的供应链安全与产业升级奠定了基石。

数据驱动与绿色制造双进化

迈入“领航级”的格力，正朝着更系统化的未来制造模式探索。

一方面，通过部署5G-A、6G及端边云协同算法，推动产业链从“业务驱动”到“数据驱动”的根本转型；另一方面，将绿色低碳深度融入制造体系，通过“光储空”一体化技术与能源智能调度，构建节能、高效、可持续的制造模式，实现“以绿色能源，制造绿色产品”的循环发展。

为制造业转型助力赋能

格力智能工厂的晋级之路，清晰地映射出中国制造业智能化升级的路径。

自2024年智能工厂梯度培育行动启动以来，格力从“卓越级”快速跨越至“领航级”，不仅体现了其在数字化、智能化方面的全球领先水平，更凸显了其战略定位的升华——格力已不仅是一家空调产品制造商，而且是智能装备与工业解决方案的提供商。

这意味着，格力能够将自身验证成功的智能制造体系，包括生产线设计、机器人集成、物流系统、数据平台等，转化为可对外输出的“智能工程”服务，为其他工业企业赋能。这种“自我革新+对外赋能”的双重能力，使格力成为制造业智能化转型的“赋能者”与“同行者”。

格力电器入选“领航级”智能工厂，标志着中国头部制造企业已具备定义未来工厂模式的能力，并在核心装备自主化、全价值链协同、数据驱动决策等关键维度达到全球领先水平。这不仅是格力自身的胜利，更是中国制造业在全球竞争中持续攀升、扎实推进新型工业化的典范样本。（郑文）