今日（8月20日），红星新闻记者从新津区了解到，位于新津经开区的中铁高新智能装备基地内，全国首条板管柔性智慧生产线正式进行试生产。该生产线叠加产能为常规车间4倍以上，还可自由切换产能，智能化自动化程度大大提高，实现产线配比人数减少2/3。

▲全国首条板管柔性智慧生产线正式进行试生产

“传统钢结构车间要么专做板单元，要么专做压力钢管，两条线各占一片场地、各配一套人马。”中铁高新智能装备有限公司技术管理部相关负责人介绍道，这条全国首个板管柔性智慧生产线最核心的突破，就是把两条独立产线揉成了一条，设备共用、程序切换，空间和效率都翻了倍。

据该工作人员介绍，该车间采用左右分区、柔性共线的创新布局——左侧为压力钢管智能产线，右侧为钢桥梁板单元智能产线，中间通过共享工序串联。整条产线柔性设备占比达54%，只需在控制系统中调用对应程序，即可在板单元与压力钢管生产间“无缝切换”，无需对设备进行大规模改造。

“举个例子，下料工序的激光切割机和火焰切割机，不管是切压力钢管还是板单元的下料工件，传个程序过去直接就能干，铣边机也是两种产品参数均可适应的。”该负责人讲解道，“只有打磨划线、卷板机这类专属工序，需要使用专用设备。到了后端焊接工位，机器人提前预置两套程序，切换对应模式，便可焊接不同类型工件。”

▲全国首条板管柔性智慧生产线正式进行试生产

据介绍，同等规模的常规钢结构车间年产能约1万吨，而该产线设计年产能压力钢管2.7万吨、板单元1.9万吨，叠加产能达到常规车间的四倍以上。用工方面，传统模式下两条产线至少需要90余人作业，如今含设备维护人员在内，单班仅需30余人，用工数量减少三分之二。

此外，新产线通过轨道传输系统实现工序间半成品持续流动，消除了大量中间存量，真正转为“流水线式”连续生产。全车间采用智能生产管理系统统一调度所有设备，从下料、铣边、组焊到打磨全流程数字化管控。

▲全国首条板管柔性智慧生产线正式进行试生产

在产品适配范围上，该产线同样覆盖了西南地区主流工程需求。板单元可适应宽度2.5米至3.6米、长度5米至16米的规格，满足川渝地区90%以上桥梁建造需求；压力钢管直径覆盖1.5米至4.5米，单节最长可生产12米。大量机器人焊接工位的应用，也让焊缝质量稳定性大幅提升，返工率显著降低，进一步压缩工期与成本。