神舟十七号成功发射 六名航天员将再次会师“天宫”
今天11时14分，搭载神舟十七号载人飞船的长征二号F遥十七运载火箭在酒泉卫星发射中心点火发射，约10分钟后，神舟十七号载人飞船与火箭成功分离进入预定轨道，航天员乘组状态良好，发射取得圆满成功。这意味着，我国第十二次载人飞行任务拉开序幕。航天员汤洪波、唐胜杰和江新林将与神舟十六号乘组进行载人航天工程第三次乘组在轨轮换，6名航天员将同时在轨短期驻留。
其中，中国航天科技集团有限公司上海航天技术研究院承担了神舟载人飞船的电源分系统、对接机构分系统、推进舱结构与总装、测控通信子系统、总体电路分系统推进舱电缆网及三舱配电器等研制任务。
“发一备一”接续奋战
20年前，航天员杨利伟踏上首次飞天圆梦的征程，神舟五号飞船在轨飞行14圈，历时21小时23分后安全返回，标志着我国成为世界上第三个独立掌握载人航天技术的国家，实现了中华民族千年飞天梦。那天中国人走出了地球的摇篮，开始在逐梦寰宇的远征中阔步前行。
20年来，从多人多天到出舱活动，从交会对接到太空授课，从中期驻留到太空补加，我国载人航天工程先后突破掌握一大批具有自主知识产权的关键核心技术。当天上宫阙有了日渐清晰的模样，对接机构能适应对接目标从8吨至180吨各种吨位，以“次次十环”的对接精度为航天员进入空间站搭建起“太空廊桥”，并创造了与空间站2小时自主快速交会对接这一世界纪录。电源分系统开展了100多项技术攻关，研制出近百项新材料、新器件、新技术，掌握了低轨高压电源系统核心技术，实现了航天员在空间站“用电自由”。
20年来，通过12次载人航天飞行任务，我国已成功将20位航天员、32人次送入太空，任务成功率100%。神舟十七号顺利接过中国空间站应用与发展阶段的“接力棒”。
“空间站运营阶段具有高密度、常态化、多样化等特点，以前在发射场80至90天完成一艘飞船任务，现在40至50天并行完成两艘飞船的工作，时间大幅缩减，代表着任务量翻番，这对试验队提出了更高的要求。”上海航天神舟十七号载人飞船试验队副队长陈启忠介绍说：“目前，我国载人飞船发射采用了‘发一备一’的滚动备份模式，也就是发射一艘载人飞船，另一艘就在酒泉进入待命状态，一旦出现突发状况，待命状态的飞船就能及时实施应急救援发射，实现太空救援，所以神舟十七号早在神舟十六号发射之时就在酒泉待命，现在轮到神舟十八号进入‘站岗’状态。为了任务并行推进，我们不断优化流程，发挥团队作用，上海和酒泉两地远程协同。成功来之不易，是大家争分夺秒、接续奋战的结果。”
驱动机构能力更强更安全
神舟飞船采用三舱一段结构，即由返回舱、轨道舱、推进舱和附加段构成，虽然神舟飞船的技术状态基本一致，但每艘飞船都蕴含着探索与突破。试验队技术总负责兼副队长、上海航天载人飞船副总师孔旭东介绍：“神舟飞船在空间站组合体状态下，所处的力学环境极为复杂，为了进一步提升飞船在轨的安全性和可靠性，我们不断识别空间站运营阶段可能出现的各类风险，对神舟十七号的驱动机构进行了升级，确保载人飞船在轨稳定运行。”
升级体现在驱动能力变得更强，可以更好地控制太阳电池翼完成跟踪、捕获等动作。同时，供配电安全性更高，承载能力更强，飞船驱动机构能够以更好的状态承受发射段的过载、振动和冲击，以及在轨段太阳电池翼展开、飞行器变轨、对接、停靠、返回制动、轨返分离等各种情况下的力学载荷作用。
神舟十七号的成功发射，也成为镉镍蓄电池在中国航天器领域的收官之战，这是神舟飞船使用的最后一批大容量镉镍电池。自1999年神舟一号发射以来，镉镍蓄电池已成功为神舟飞船“服务”16次。神舟一号到神舟七号应用了65安时的镉镍蓄电池，神舟八号为了提升整船的供电能力，将电池容量升级至70安时。
尤其在空间站应用与发展阶段，上海航天研制团队开展了一系列的减记忆效应措施研究，采取了一系列在轨控制措施，在神舟十二号到神舟十五号的在轨与返回任务中，镉镍蓄电池“表现出色”，目前在轨的神舟十六号镉镍蓄电池也“发挥稳定”。
随着长寿命大容量锂离子电池的安全性得到广泛验证，载人飞船采用该电池的日程越来越近。在中国空间站进入常态化运营后，神舟飞船后续将应用比能量更高的锂离子蓄电池，进一步满足型号任务需求，通过电源技术的不断进步，为飞船的正常运行持续提供可靠的保障。
为飞船总装做好“外科手术”
来自上海航天神舟十七号载人飞船总装团队的金伟英先后参与了神舟一号到神舟十七号的所有总装任务，以及其中13次发射任务。“以前，我们参加试验任务就像参加‘高考’一样。现在，试验任务趋于常态化，更像是‘月考’。”金伟英这样形容这31年来的经历，“我们就是要把技术状态分析透、操作规范摸清楚、质量控制把控住，这样才能做到没有一丝一毫的差错，交出100分的答卷。”
飞船的设备和管路就好比我们的“神经”和“血管”一样。在总装现场，就有这样一群操作人员，有的负责“神经”的外科手术，有的负责“血管”的外科手术。
在驱动机构绝缘安装操作中，“85后”设备总装吴文杰需要在不足0.5平方米的舱内，依托2个踩踏点完成各项高难度操作。操作中，他需要转身将近70度，在高难度的姿态下“做手术”。为了缩短在舱内的操作时间，他先是在设备安装前为舱体贴上两层仅有25微米厚度的绝缘膜，随后通过绝缘胶带将绝缘膜对中固定，通过2个特制的定位销进行安装与微调。如此一来，绝缘膜不仅平整无褶皱，还确保了驱动机构和绝缘安装一次到位的技术要求。
为了做好这台手术，团队围绕型号数字化工艺布局，提升面向产品的设计仿真能力，不断打通数字化工作模式。在以往的总装中，位于推进舱底部的机组导管需要通过人工取样弯管来完成与配套单机机械口的对接和安装。为此，“90后”管路总装葛佳骏和团队开展了专项技术攻关。经过比对每批次的导管数据，逐步缩小了空间位置的对接范围，并提出根据接口位置范围增加矫形余量的导管数字化研制的建议，从而使得数字化技术对产品的控制达到了更优的状态，实现了导管生产的一次成型，大幅度提高了总装的效率和质量。
新民晚报记者 叶薇
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