5月24日23时08分，神舟二十三号载人飞船成功发射。其中，由中国兵器江南工业集团（以下简称“江南工业集团”）承制的缓冲器再次随船升空，并将为后续神舟二十一号航天员乘组返回护航。

作为飞船返回着陆时保障航天员生命安全的“最后一道防线”，该部件将在着陆瞬间发挥关键缓冲作用。面对微米级的高精度要求，该公司机加一分厂构建起“计划精准牵引、生产拉动提效、质量全员严控”的三维精益管理体系，为航天产品打造了一套坚不可摧的精密防线。

为确保产品按时甚至提前交付，机加一分厂打破了原有的月度生产计划模式，依托“周滚动+日清日结”机制，把缓冲器零件从粗加工到精磨的每一道工序，精准定位到具体的工位和机台。与此同时，机加一分厂引入“拉动式生产”理念，以后续总装装配需求反向驱动机加生产，实现了“按需生产、零库存积压”，从计划源头规避了混料、过期料等低级质量风险。

工作人员对部件细节进行检查。（全媒体记者 谭涛 摄）

相关负责人介绍：“‘拉动式生产’更加精准，有效地推动了机加零件的流转，高度契合航天产品小批量、多零件、高精度的生产要求，有效提升生产效率约30%。”

在执行计划过程中，机加一分厂不仅对关键工序实施了严苛的防错机制，更通过技术创新攻克了多项工艺瓶颈。

在密封导向筒的加工中，面对内表面粗糙度需达到“镜面级”且无任何划痕的严苛要求，普通设备已无能为力。于是，该分厂团队自主设计了新的工艺装备，并不断优化切削参数。经过数十次摸索，团队最终在产品内壁上加工出了近乎完美的“镜面”效果，确保了密封性能的绝对可靠。这两项技术突破，使得零件机加合格率从75%跃升至98%，有力保障了生产任务的高质量完成。

“质量是干出来的，更是检出来的。”机加一分厂负责人介绍，在缓冲器零件机加过程中，他们全面推行“自检、互检、专检”三检合一制度，并赋予检验员“质量一票否决权”。特别是在装配过程中，分厂将质量管控关口前移，实施“装配过程全过程检验”。每个组件装配完成后即刻检验，并同步确认装配步骤，严防未涂胶直接装配等漏项或失误。

“我们要的不是‘差不多’，而是‘零缺陷’。”机加一分厂负责人表示，正是这套管理体系，支撑着分厂在神舟系列任务中保持了连续多年交付合格率100%的纪录。

来源:湘潭在线

编辑：李艳

审核：雷理湘 袁世宇