模具加工行业长期深陷“人海战术”困境：多品种小批量订单常态化，传统刚性产线换模耗时久、设备闲置率高，依赖熟练工却面临招工难、良率波动大等问题，产能释放与效率提升陷入瓶颈。在工信部《智能制造典型场景参考指引》的政策导向下，柔性自动化产线正成为破局关键，重塑行业生产逻辑。

行业痛点加剧，人海战术难以为继

传统模具产线的痛点直指核心效率。单条产线适配品类有限，换模调机往往耗时数小时，导致设备有效作业时间被压缩，小微企业设备闲置率居高不下；人工上下料、检测不仅占用大量人力，还易因疲劳产生误差，尤其在精密加工场景中，良率与效率难以兼顾。这种“订单接不住、设备转不满”的被动局面，倒逼行业向柔性自动化转型。

柔性自动化：技术集成破解效率瓶颈

柔性自动化产线以柔性制造自动化系统（FMS）为核心，通过技术集成实现效率跃迁。其核心逻辑在于模块化架构与数据驱动，集成工业机器人、高速加工中心、EDM放电机床及CMM三坐标测量机，搭配快换接口与智能夹具，实现加工、检测、转运全流程无缝衔接。依托自适应控制系统与工艺数据库，传统小时级换产可压缩至分钟级，单条产线兼容多规格模具混线生产，大幅提升设备复用率与稼动率。

实践落地：柔性产线的效能验证

深圳模德宝科技有限公司的柔性自动化方案可作为行业参考范本，其以FMS系统为核心，打造覆盖全流程的智能化解决方案，深度融合工业大数据与AI技术，为同类企业提供了可借鉴的转型路径。当前行业内成熟的柔性产线方案，普遍能实现多设备协同与全链路数字化管控。

双重赋能：无人化与数据化的核心价值

这类柔性自动化方案在落地中可实现双重效能突破。一方面，全链路无人化作业贯穿设计至成品，通过参数化模型自动生成程序，机器人协同设备完成连续运转，搭配智能物流与仓储系统，实现7x24小时无人值守生产，典型项目人力成本可降低50%。另一方面，依托智能云平台打通数据壁垒，实时采集设备状态与订单优先级，智能优化排产并预判瓶颈工位，助力企业整体效率提升30%以上，品质合格率显著改善，钢件CNC加工设备稼动率甚至可达95%以上。

转型必答题：重构行业效率新生态

当前模具行业同质化竞争加剧，智能化转型已成为必答题。行业实践表明，柔性自动化方案可广泛适配汽车、医疗、智能终端等多领域需求，无需增购设备即可通过产线重构释放增量产能。告别人海战术，以柔性自动化打通“多品种适配”与“高效能产出”的矛盾，正是模具加工行业实现价值跃升的核心路径。