浙江在线2月5日讯（记者 李心怡）“生产一条汽车轮胎需要多久？”

“40秒！”

巨大的生产设备一列列整齐排开，机械臂在方寸间上下翻飞，AGV转运小车精准搬运、来回穿梭，上万个传感器实时采集百种数据，并自动分派任务……2月5日，蛇年开工第一天，记者走进中策橡胶高性能子午胎未来工厂，仿佛置身电影中的科幻场景，宽阔的过道内只见到智能机器人在不停忙碌，人影却寥寥难觅。

在人们印象中，橡胶行业是劳动力密集型传统制造业，而中策却与数字联手，从最初的“机器换人”，到车间智能化改造，再到投资近5亿元打造“高性能子午胎未来工厂”，并成功入选浙江省首批“未来工厂”试点单位……一条通向“未来”的进阶之路不断铺陈。

“过去，我们一天生产1.3万条轮胎需要近450人，而现在，仅需140人就能轻松完成这一任务。”中策橡胶杭州海潮橡胶有限公司副总经理吴震华对此深有感触，这样的转变降低了近70%的人力成本，更提升了企业生产效率和响应市场变化的能力。

轮胎成型机正在工作 浙江在线记者 李心怡 摄

2.7万平方米的宽大厂房里，几辆AGV小车正根据指令将轮胎内衬从立体库内取出，自主运输到成型机上，随即又将空料托带回至立体库内存储。“物流机器人替代了原来的人工搬运，从原材料入库到成品出库，均实现了无人化运输。”中策橡胶未来工厂副厂长支荣辉告诉记者，“而它们的背后是强大的调度系统，系统整合了所有生产数据，使得这些车辆能够精准到达指定位置作业，保证了生产过程的最低库存和恰到好处的配送。”

AGV转运小车来回穿梭在未来工厂 浙江在线记者 李心怡 摄

与传统工厂不同，未来工厂里，有着许多检测系统与设备。

顺着支荣辉手指的方向，记者在成品检验处看到一台均动测试机，机器面板上各种合格率数据不停弹跳，“它能测出每一条轮胎的均匀性、动平衡指数，并将数据反馈到轮胎制造时的硫化、成型等环节系统。而它的厉害之处在于，在检测设备的“分析指导”下，生产设备会不断迭代优化，保证生产出来的产品越来越优。”

支荣辉打了个比方，整条生产线的运行好比在做一张试卷，满分为100分，60分为合格，生产设备是做试卷的“学生”，而均动反馈控制系统就像老师，会修改出错误的地方并反馈至“学生”，“学生”通过自我调整、自我完善、自我升级，日积月累之下，让这张“试卷”的成绩无限接近100分。

工作人员正在向记者介绍均动反馈控制系统运作模式

“原先我们在做轮胎质量优化的时候，主要是靠工程师凭经验分析数据，分析好后再去修改设备参数。如今经过人工智能模型测算，数据更加精准，产品质量更优，检测合格率也从长期徘徊于99%，变成了稳定在99.9%。”支荣辉说，这0.9%的提升，可谓十分艰难。

就在距离工厂不远处的数字化展厅内，墙上大大小小十多块数字化信息系统屏，实时显示着工厂的日产计划、完成进度、能源消耗、故障情况等参数，工厂每个角落尽收眼底……

未来工厂建成投产以来，中策橡胶实现了劳动生产率提升300%，产品良品率提升0.8%，能源综合利用率提升5%，生产效率总体提升15%，产品研制周期也缩短了50%。

“接下来，我们将汲取未来工厂的建设经验，致力于打造更具行业标杆性的智能工厂，并带动起上下游企业应用平台能力，推进传统制造业数字化转型升级，推动数字经济高质量发展。”新年初始，中策橡胶集团董事长沈金荣信心十足。

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标签：科创责任编辑：庞舒青

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